중소기업-대학이 산학협력으로 일냈다

국내 중소기업이 산학협력을 통해 알루미늄섬유 부직포(不織布)의 복잡한 공정을 단일화한 제조기술을 개발했다.

이 기술을 적용한 제품은 수입제품보다 기능은 앞서면서도 가격은 10분의 1로 싸 연간 100억원대의 수입대체 효과를 거둘 수 있을 것으로 기대된다.

경기도 시흥 소재 한국산업기술대 창업보육센터 입주업체인 알팩은 산업기술대 신소재공학과 연구팀과 2년간의 공동연구를 통해 이 기술을 개발, 관련 기술 2건에 대한 국내외 특허등록을 완료했다고 7일 밝혔다.

신기술은 고주파를 가한 알루미늄 판재에서 초극세 섬유를 추출해 접착제를 사용하지 않고 자체 열로 소결(燒結) 일정한 형상으로 압축한 섬유조직을 가열하면 그것이 녹으면서 단단하게 뭉치는 현상)시켜 부직포를 제조하는 원리다.

알루미늄섬유 부직포는 주로 소음을 줄이기 위한 흡음재(吸音材)나 전자파 차단제, 광촉매 필터, 자동차용 필터 등에 널리 사용되는 고기능성 신소재로, 지금까지는 일본 제품이 주로 사용됐다.

이번에 개발된 제품의 핵심 원천기술은 고온소결 접합과 생산공정 단일화로 요약된다.

기존 제품이 섬유제조-절단-성형-소결 등의 복잡한 공정을 거쳐야 하는데 반해 공동연구팀이 개발한 공정은 알루미늄 판재의 공급과 부직포 제조를 단일 공정으로 처리함으로써 생산시간 단축과 가격경쟁력 확보라는 이중의 효과를 가져온 것.

이와 함께 섬유와 섬유 사이를 접착제로 붙이는 기존 일본 제품과는 달리 접착제를 전혀 사용하지 않고 고온에서 소결 접합함으로써 내습성을 높인 것이 강점이다.

이 제품에 사용된 알루미늄섬유는 머리카락 굵기의 3분의 1에 불과한 20㎛으로 기존 제품(50㎛이상)보다 월등히 가늘어 통기성이 우수하고 소재의 특성상 내열성, 통전성, 내식성이 탁월한 것으로 나타났다고 연구팀은 전했다.

이 제품은 석면을 전혀 방출하지 않는 친환경 소재로 인체 유해성 논란을 빚고 있는 폴리에스테르나 유리섬유 소재를 대체할 것으로 보여 양산체제에 들어가면 연간 100억원대의 수입대체 효과를 올릴 수 있을 것으로 회사측은 전망했다.

박부근 알팩 사장은 “일본이 선점한 알루미늄섬유 부직포 제조기술을 향상시켜 국산화에 성공했다는 점에 큰 의미가 있다”면서 “오는 4월쯤이면 양산체제를 가동할 수 있을 것”이라고 말했다.

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